Implementierung
Umwandlung von Spezifikationen in eine prüffähige Produktionsrealität
Wir übersetzen regulatorische Anforderungen und Risikominderungsmaßnahmen in konkrete Fertigungsverfahren und stellen sicher, dass Ihre Prozesse, Geräte und Dokumentationen für die Skalierung, Compliance und Endproduktion bereit sind.

Delegierte Expertise für eine reibungslose Produktionsbereitschaft

Der Übergang von der Designphase zur Produktion ist der Punkt mit dem höchsten Risiko für Compliance-Fehler. Die größte Herausforderung ist die Fragmentierung der Kontrolle, die bei der Übersetzung der Designdokumentation in präzise, auditbereite Fertigungsanweisungen auftritt. Forcentis verfolgt einen pragmatischen, praxisorientierten Ansatz bei der Implementierung. Unsere profunde Kenntnis des regulatorischen Kontexts stellt sicher, dass jedes von uns erstellte Dokument und Verfahren in der Produktion effektiv und auditierbar ist.

„In der Implementierungsphase fungieren wir als pragmatischer Übersetzer zwischen Ihren Konstrukteuren und Ihren Produktionsmitarbeitern. Wir liefern keine theoretischen Berichte, sondern funktionale, getestete und implementierte Verfahren, die direkt in Ihrer Produktion funktionieren.“
— Felix Freudiger, Senior Consultant
Rollen

Expertise für jeden Schritt Ihres Projekts

Ob Ihre Bedürfnisse strategischer, beratender oder operativer Natur sind, Forcentis übernimmt genau die Rolle, die für den Erfolg Ihres Projekts erforderlich ist.

Projektmanagement

Wir übernehmen die volle Verantwortung für die Projektplanung, Koordination und Kommunikation. Dies gewährleistet transparente Prozesse, eine effiziente Ausführung und eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Konzept bis zur endgültigen Validierung.

Beratung

Wir bieten strategische und technische Beratung in regulatorischen, technischen und organisatorischen Angelegenheiten. Dies ermöglicht es uns, komplexe Prozesse und herausfordernde Situationen zu strukturieren und regulatorische Sicherheit zu gewährleisten.

Implementierung

Wir bieten praktische Unterstützung bei der Implementierung, Dokumentation und Durchführung von Tests, Validierungen und Prozessen. Unser pragmatischer, lösungsorientierter Ansatz hält uns nah an Ihrem operativen Umfeld und Ihren Projektzielen.

Unsere Methodik

Optimierung des Weges zur Produktions-
bereitschaft

Die Implementierungsphase übersetzt theoretische Anforderungen in die praktische Realität. Wir bieten die praktische Ausführung und den regulatorischen Fokus, der erforderlich ist, um prüffähige Dokumentationen zu erstellen und bereitzustellen und sicherzustellen, dass die Produktionsprozesse für die Skalierung bereit sind.
  • 1.
    Fertigungsdokumentation
    Wir erstellen den kompletten Satz der erforderlichen Fertigungsdokumentation und stellen sicher, dass diese alle validierten Prozesse und Designeingaben korrekt widerspiegelt. Diese Dokumentation ist für die Einreichung bei den Aufsichtsbehörden bereit und garantiert die Konformität Ihrer endgültigen Produktdefinition.
  • 2.
    Kontrollpläne und SOPs
    Wir entwickeln effektive, benutzerfreundliche Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Kontrollpläne, die sicherstellen, dass kritische Prozesse von den Produktionsmitarbeitern korrekt und konsistent durchgeführt werden. Klare Verfahren minimieren menschliche Fehler, reduzieren Ausfallraten und maximieren die Prozessfähigkeit.
  • 3.
    Testkonzepte und Akzeptanztests
    Wir entwerfen umfassende Testkonzepte und Verifizierungspläne, die sicherstellen, dass kritische Gerätetests (FAT/SAT) so strukturiert sind, dass sie sowohl kommerzielle Bedürfnisse als auch regulatorische Qualifizierungsanforderungen erfüllen. Die effiziente Durchführung dieser Akzeptanztests beschleunigt die kritische Phase vor dem Produktionsstart.
  • 4.
    Ausführung des Designtransfers
    Wir verwalten und führen den Designtransferprozess aktiv aus und stellen sicher, dass die Produktspezifikationen genau und vollständig in die Fertigungsumgebung übertragen werden, ohne dass Informationen verloren gehen oder Compliance-Lücken entstehen. Wir stellen sicher, dass der Übergang von der Entwicklung zur Produktion umfassend und genau dokumentiert ist.
    Expertenperspektiven

    Einblicke und Wissen zu regulatorischen Fragen

    Bleiben Sie auf dem Laufenden über die regulatorische Landschaft und gewinnen Sie praktisches Wissen von unseren Spezialisten zu kritischen Themen wie Validierung, Implementierungsstrategie und Compliance.
    Fragen

    Antworten auf häufig gestellte Fragen

    Möchten Sie wissen, wie wir arbeiten? Hier finden Sie Antworten zu unseren Methoden und Prozessen.

    Es ist wichtig, den Typ und den Umfang des Audits zu kennen. Wird das Audit von einem Kunden oder einer Zertifizierungsstelle durchgeführt? Welche Normen und Standards werden auf Konformität geprüft? Welche Teile des Unternehmens werden auditiert, und handelt es sich um ein System- oder Prozessaudit? Gibt es einen Auditplan?

    Sobald all diese Informationen verfügbar sind, kann mit der gezielten Vorbereitung begonnen werden. Es ist wichtig sicherzustellen, dass alle für das Audit erforderlichen Personen verfügbar sind und dass die erforderliche Dokumentation auf dem neuesten Stand und zugänglich ist. Verantwortlichkeiten müssen definiert werden; die verantwortlichen Personen sollten mit ihren Prozessen vertraut und über das angemessene Verhalten während Audits informiert sein.

    Eine Revalidierung eines Herstellungsprozesses kann aus verschiedenen Gründen erforderlich sein. Regulatorische Anforderungen können sich ändern und eine Revalidierung erforderlich machen. Darüber hinaus können Änderungen oder Verschärfungen der Produktspezifikationen eine Revalidierung erforderlich machen, wenn die bestehende Validierung die Einhaltung der geänderten Spezifikationen nicht ausreichend nachweist. Der mit Abstand häufigste Grund für eine Revalidierung sind Änderungen am Herstellungsprozess oder an den Produktionsanlagen.

    Ein Prozessfenster für einen Herstellungsprozess wird während der Prozessentwicklung definiert. Dazu müssen die kritischen Prozessparameter identifiziert werden, die die Produktqualität beeinflussen. Für die Prozessentwicklung wird ein Design of Experiments (DoE) empfohlen, was bedeutet, dass statistische Methoden zur Planung und Auswertung von Experimenten eingesetzt werden. Das Ergebnis der Prozessentwicklung ist eine Reihe von Grenzwerten für kritische Prozessparameter, innerhalb derer die Produktqualität die Spezifikationen erfüllt. Der Nachweis, dass die Produktqualität innerhalb dieser Grenzen die Spezifikationen erfüllt, wird in der Regel während der Operational Qualification (OQ) erbracht.

    Die Prozessrisikoanalyse betrachtet den gesamten Prozessablauf bei der Herstellung eines Produkts, vom Wareneingang der Rohstoffe bis zum Versand des Produkts. Sie konzentriert sich unter anderem auf Prozesse, Umwelteinflüsse und Bedienereinflüsse. Eine umfassende Prozessrisikoanalyse kann modular aufgebaut sein und aus mehreren Risikoanalysen bestehen, die sich auf bestimmte Prozessgruppen konzentrieren.

    Die Anlagenrisikoanalyse hingegen betrachtet ein bestimmtes Gerät oder System. Sie berücksichtigt unter anderem die Funktion von Systemkomponenten, verwendete Materialien, Verschleiß, Einstellungen und verwandte Aspekte. Im Falle einer Montagelinie berücksichtigt die Anlagenrisikoanalyse auch den automatisierten Montageprozess.

    Ja, FAT und SAT können in die Qualifizierung integriert werden, um doppelte Tests zu vermeiden. Es ist wichtig, dass die gleichen Dokumentationsanforderungen erfüllt werden wie für Qualifizierungsdokumente, einschließlich des gleichen Review-Prozesses und der gleichen Anforderungen an die Good Documentation Practice (GDP). Die Integration von FAT und SAT in die Qualifizierung sollte im Validation Master Plan (VMP) beschrieben werden.

    Es ist wichtig, dass die Produktionsspezifikation über die geometrische Produktspezifikation (GPS) hinausgeht. Weitere Merkmale, die ebenfalls spezifiziert werden sollten, sind:

    • Identifizierung kritischer Merkmale
    • Definition der Produktionsumgebung (Reinraumklasse)
    • Besondere Reinheitsanforderungen
    • Mikrobielle Reinheitsanforderungen
    • Funktionale Anforderungen
    • Verpackungsanforderungen
    • Losgröße
    • Kennzeichnungsanforderungen
    • Definition des Herstellungsdatums
    • Qualitätsniveau für das Los
    • Dokumentationsanforderungen

    Eine abgeschlossene Testmethodenvalidierung sollte spätestens für die Operational Qualification (OQ) vorliegen, da die Produktqualität dann an den Grenzen des Prozessfensters verifiziert werden muss. Es wird jedoch dringend empfohlen, für die Prozessentwicklung eine robuste und zuverlässige Methode zur Verfügung zu haben, damit es später keine Überraschungen gibt, weil die Prozessentwicklung auf unzuverlässigen Messdaten basiert.

    Die Testmethodenvalidierung umfasst in der Regel eine Gauge R&R-Studie.

    Forcentis verfügt über fundierte Expertise und eine dokumentierte Historie in der Validierung einer breiten Palette von Analyse-, Mess- und Funktionstests, die für die Qualitätskontrolle im regulierten Umfeld der Medizintechnik- und In-vitro-Diagnostik(IVD)-Industrie von entscheidender Bedeutung sind. Dazu gehören:

    • Messen mit taktilen Koordinatenmessgeräten
    • Messen mit optischen Koordinatenmessgeräten
    • Messen mit Computertomographen
    • Automatisierte Sichtprüfung
    • Messen mit Tastersystemen
    • Hochspannungstests
    • Zug- und Druckversuche
    • Funktionsprüfungen
    • Dichtheitsprüfungen
    • Wiegen
    • Feuchtigkeitsmessung
    • Manuelles Messen
    • Visuelle Beurteilung

    Forcentis verfügt über praktische Qualifizierungserfahrung mit einem breiten Spektrum an Prüf- und Messgeräten, die in der regulierten Medizintechnik-Fertigungsumgebung eingesetzt werden. Dazu gehören:

    • Taktile Koordinatenmessgeräte
    • Optische Koordinatenmessgeräte
    • Metrologische Computertomographie
    • Systeme zur Sichtprüfung
    • Tastersysteme
    • Hochspannungsprüfgeräte
    • Zug- und Druckprüfmaschinen
    • Funktionsprüfgeräte
    • Dichtheitsprüfgeräte
    • Waagen
    • Analyseinstrumente

    Die Herstellungsprozesse, die Forcentis bereits validiert hat, umfassen:

    • Spritzguss
    • Thermoformen
    • Vollautomatische Montage
    • Manuelle Montage
    • Inline-Sichtprüfung
    • Ultraschallschweißen
    • Laserschweißen
    • Laserbeschriftung
    • Tampondruck
    • Tintenstrahldruck
    • Etikettierung
    • Coronabehandlung
    • Kleben
    • Verpackung, einschließlich in Sterilbarrieresystemen gemäß ISO 11607
    • Granulatförderung
    • Granulattrocknung
    • Fräsen
    • Drehen
    • Reinigung, Reinigungsvalidierung
    • Waschen
    • Abfüllen
    • Reinraumbetrieb
    • Transportstabilität
    • Haltbarkeitsstudien

    Forcentis verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Qualifizierung eines breiten Spektrums kritischer Produktionsanlagen und -systeme, die in der Medizintechnik- und IVD-Industrie eingesetzt werden. Zu den Arten von Produktionsanlagen, für die Forcentis über Qualifizierungsexpertise verfügt, gehören:

    • Spritzgusswerkzeuge
    • Spritzgussmaschinen
    • Thermoformanlagen
    • Thermoformwerkzeuge
    • Vollautomatische Montagelinien (getaktet, kontinuierliche Bewegung, dreh- und kurvengesteuert)
    • Systeme zur Sichtkontrolle
    • Ultraschallschweißanlagen
    • Laserschweißanlagen
    • Laserbeschriftungsanlagen
    • Tampondruckgeräte
    • Tintenstrahldrucker
    • Etikettiersysteme
    • Klebegeräte
    • Verpackungsmaschinen, auch für Sterilbarrieresysteme
    • Granulatförderanlagen
    • Granulattrocknungsanlagen
    • Fräs- und Drehmaschinen
    • Reinigungs- und Waschmaschinen
    • Abfüllanlagen
    • Lager- und Kühlräume
    • Produktionsräume
    • Reinräume (ohne Luftklassifizierung)
    • Transportmittel